В авиа- и машиностроении самыми сложными и дорогостоящими технологическими процессами являются литье и обработка деталей из различных металлов и сплавов. Для литья необходимы высокоточные литейные формы, которые авиа- и автопроизводители либо изготавливают сами, либо (что бывает значительно чаще) заказывают компаниям, специализирующимся в этой сфере.
Для металлообработки заготовок и отлитых деталей используются станки-автоматы и роботизированные обрабатывающие центры. Но после выпуска готовых деталей по разнообразным процессам металлообработки обязательно остаются отходы в виде металлической стружки и обрезков, которые приходится отправлять на вторичную переработку. А необходимость утилизации отходов производства, естественно, удорожает себестоимость выпускаемой продукции. Еще один фактор повышения себестоимости сложного конечного продукта (двигателя, кузова, фюзеляжа и т. д.) - логистика доставки деталей в сборочные цеха, причем отдельные детали приходится доставлять из очень далеко расположенных заводов, выпускающих их по заказам производителей конечных продуктов, за что, очевидно, нужно заплатить немалые суммы. Например, один из крупнейших в мире авиастроительный концерн Airbus специально для доставки в свои сборочные предприятия в Тулузе (Франция) и Гамбурге (ФРГ) заказанных в США и странах Азии деталей и механических узлов построил на базе пассажирского реактивного широкофюзеляжного авиалайнера A330-200 транспортный самолет Beluga XL.
И вот с распространением технологии трехмерной печати на процессы производства металлоизделий, похоже, ситуации и с отходами, и с логистикой доставки нужных деталей могут уйти в прошлое, поскольку «напечатать» металлическую деталь без появления отходов (и без использования дорогостоящих литейных форм) теперь можно в любом месте. Для этого в станочный парк промышленного предприятия должны быть включены металлопечатающие 3D-принтеры (один из первых образцов этого нового вида индустриального технологического оборудования недавно выпустила компания HP - это 3D-принтер HP Metal Jet).
Однако, несмотря на впечатляющую экономию средств, которую могут обеспечить производителям сложной техники 3D-принтеры, эта возможность пока теоретическая, поскольку металлопечатающие 3D-принтеры при их высокой стоимости еще не обладают длительным ресурсом эксплуатации (количеством напечатанных деталей), а, значит, их окупаемость - «под вопросом». Это минус.
Устранением этих недостатков занялась молодая компания Desktop Metal, основанная в 2015 году в Кембридже с ориентацией бизнеса именно на разработку и коммерциализацию инновационных технологий трехмерной металлопечати. На сегодняшний день американским стартапом выпущен прототип 3D-принтера по металлу Production System, который может напечатать до 100 тыс. металлических деталей (это огромный плюс модели). Стоимость напечатанных деталей (с учетом амортизационных отчислений на износ принтера), по подсчетам разработчиков, будет ненамного выше стоимости аналогичных продуктов, изготовленных традиционным промышленным способом (с учетом средних расходов на логистику и утилизацию отходов). Но удобство металлопечати, скорости запуска в производство и доставки в сборочные цеха, по словам маркетологов компании Desktop Metal, на порядок выше.
Продажа первой партии промышленных 3D-принтеров по металлу Production System запланирована на начало следующего года.
Комментарии
Отправить комментарий